کوائل وائنڈنگ مشین ایک خودکار آلہ ہے جو تار کو مخصوص بوبنز یا مقناطیسی کوروں پر سمیٹنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ بڑے پیمانے پر الیکٹرانک اجزاء جیسے الیکٹرک موٹرز، ٹرانسفارمرز، انڈکٹرز اور ریلے کی تیاری میں استعمال ہوتا ہے۔
آپریشن سے پہلے-کی تیاری
سامان کا معائنہ
تصدیق کریں کہ پاور سپلائی وولٹیج (عام طور پر 380V یا 220V) آلات کی ضروریات سے میل کھاتا ہے اور چیک کریں کہ گراؤنڈنگ تار محفوظ طریقے سے منسلک ہے۔
مشین کے اجزاء (جیسے سپنڈل، تار-ٹریورسنگ میکانزم، اور ٹینشننگ ڈیوائس) کا معائنہ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ اچھی حالت میں ہیں اور ڈھیلے پن یا پہننے سے پاک ہیں۔
ملبے کو سمیٹنے کے عمل میں مداخلت سے روکنے کے لیے کام کی سطح کو صاف کریں۔
مواد کی تیاری
سمیٹنے کی ضروریات کی بنیاد پر مناسب قطر (مثلاً 0.01 ملی میٹر–12 ملی میٹر) والی تار کا انتخاب کریں اور مواد کی قسم (تانبے کے تار، ایلومینیم کے تار وغیرہ) کی تصدیق کریں۔
بوبن یا مقناطیسی کور تیار کریں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ اس کے طول و عرض سمیٹنے والی مشین کے ساتھ ہم آہنگ ہوں (مثال کے طور پر، 2–360 سلاٹس کو ایڈجسٹ کرنا)۔
معاون اوزار جیسے کینچی، چمٹی اور چکنا تیل تیار کریں۔
پیرامیٹر سیٹ اپ اور کمیشننگ
1۔ تار قطر کی ترتیب
وائنڈنگ مشین (مثلاً 0.01mm–1.2mm) پر تار کے قطر کے پیرامیٹر کو اصل تار کے قطر کی بنیاد پر ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ آلات تار کی موٹائی کا درست پتہ لگاتا ہے۔
اگر سامان خودکار قطر کی پیمائش کو سپورٹ کرتا ہے، تو تار کو قطر کے سینسر کے ذریعے تھریڈ کریں اور سسٹم کیلیبریٹ کریں۔
2۔ ٹینشن کنٹرول
تناؤ سمیٹنے کے معیار کے لیے ایک اہم پیرامیٹر ہے اور اسے تار کے مواد اور سمیٹنے کی ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔
مثال کے طور پر، باریک تار کو سمیٹتے وقت (مثلاً 0.01 ملی میٹر)، ٹوٹنے سے بچنے کے لیے کم رینج (مثلاً 0.1–0.5N) میں تناؤ برقرار رکھیں۔ موٹی تار (مثلاً 10 ملی میٹر) کے لیے، تناؤ کو مناسب طریقے سے بڑھایا جا سکتا ہے (مثلاً، 5–10N)۔
ہر موڑ پر مستقل تناؤ کو یقینی بنانے کے لیے تناؤ کی تکرار کا معیار معیاری قدر کے ±3% کے اندر ہونا چاہیے۔
3۔ وائر پچ اور ٹرن کاؤنٹ کی ترتیبات
سمیٹنے کی چوڑائی (مثلاً 10mm–150mm) سیٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تار یکساں طور پر بوبن یا مقناطیسی کور کو ڈھانپے۔
موڑوں کی کل تعداد (مثلاً، 1000 موڑ) اور فی پرت کے موڑوں کی تعداد (مثلاً، 100 موڑ/پرت) داخل کریں۔ سامان خود کار طریقے سے پرتوں سمیٹ کرے گا.
اگر سلاٹ-سکپنگ وائنڈنگ کی ضرورت ہو (مثلاً، موٹر کوائلز کے لیے)، سلاٹ کی تعداد (مثلاً، 24 سلاٹ) اور سلاٹ-اسکیپنگ موڈ کو ترتیب دیں۔
رفتار اور سمت کی ترتیبات
تار کے مواد اور سمیٹنے کی پیچیدگی کی بنیاد پر سپنڈل کی رفتار (مثلاً 500–3000 rpm) کو ایڈجسٹ کریں۔
کم رفتار (مثال کے طور پر، 500–1000 rpm) باریک تار یا ہائی-پریسیئن وائنڈنگ کے لیے تجویز کی جاتی ہے، جبکہ زیادہ رفتار (مثلاً، 2000–3000 rpm) موٹی تار یا سادہ وائنڈنگ کے لیے استعمال کی جا سکتی ہے۔
غلط گردش کی وجہ سے کنڈلی کو ڈھیلے ہونے سے روکنے کے لیے سمیٹنے کی سمت (گھڑی کی سمت یا مخالف-کلاک وائز) کی تصدیق کریں۔
رسمی وائنڈنگ آپریشن
1. بوبن/کور کو محفوظ بنانا
بوبن یا کور کو وائنڈنگ مشین کے سپنڈل پر چڑھائیں اور اسے فکسچر کے ساتھ محفوظ کریں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ گردش کے دوران کوئی ہلچل نہ ہو۔
اگر اسکیپ- سلاٹ وائنڈنگ کی ضرورت ہو تو، تار کو سلاٹ سے ہٹنے سے روکنے کے لیے بوبن کو تار کے ساتھ سیدھ میں رکھیں-۔
2. وائر تھریڈنگ اور لیڈ کی تیاری
اسپول سے تار کو ٹینشننگ ڈیوائس، وائر-ٹریورسنگ میکانزم، اور وائر گائیڈ کے ذریعے فیڈ کریں، پھر بوبن کے نقطہ آغاز تک اختتام کو محفوظ کریں۔
10mm اور 150mm کے درمیان لیڈ کی لمبائی کو کنٹرول کریں؛ ضرورت سے زیادہ لمبائی (جو الجھنے کا سبب بنتی ہے) یا ناکافی لمبائی (جو محفوظ کرنا مشکل بناتی ہے) سے بچیں۔
3. سمیٹنے کا عمل شروع کرنا
اسٹارٹ بٹن دبائیں؛ مشین خود بخود کنڈلی کو پیش سیٹ پیرامیٹرز کے مطابق سمیٹ لے گی۔
یکساں تناؤ اور تار کی جگہ کی توثیق کرنے کے لیے ابتدائی موڑ کا مشاہدہ کریں، ضرورت کے مطابق پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں (مثال کے طور پر، اگر تناؤ بہت زیادہ ہو تو دباؤ کو کم کرنا)۔
4. درمیانی-عملی معائنہ اور وائر ہینڈلنگ
وقفے وقفے سے سمیٹ کے دوران کنڈلی کے معیار کا معائنہ کریں؛ تار ٹوٹنے، اوورلیپنگ، یا ناہموار تناؤ جیسے مسائل کو حل کرنے کے لیے مشین کو فوری طور پر روک دیں۔
اگر سپول کو تبدیل کرنے کی ضرورت ہو تو، ٹوٹنے سے بچنے کے لیے مشین کو موقوف کرتے وقت تار کو تھریڈ کریں۔
5. سمیٹنے کی تکمیل اور تکمیل
وائنڈنگ مکمل ہونے کے بعد مشین خود بخود رک جاتی ہے۔ تار کاٹیں اور سرے کو محفوظ کریں (مثال کے طور پر، سولڈرنگ یا ٹیپ کا استعمال کرتے ہوئے)۔
کنڈلی کو ہٹا دیں اور تصدیق کریں کہ موڑ، تہوں اور تناؤ کی تعداد تصریحات کو پورا کرتی ہے۔
